APQP的全写是Advanced Product Quality Planning, 意思是先期产品质量策划，是汽车厂商（OEM）规范其供应商产品及过程开发的一个工具。
APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高产品开发质量。由于效果不错，AQP的成功经验随即在美国其他OEM得到推广使用。
我们知道在汽车行业，一家供应商往往对应多家主机厂，如果每家主机厂都搞一套自己的AQP，那么供应商就会疲于应对，导致混乱。为了规范行业要求，1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程， 其后，2008年、2024年更新至APQP的第二、第三版并使用至今。
APQP五个主要阶段
APQP是一种结构化的产品及过程设计开发方法，内容上包括５个在时间上有叠加的步骤，其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品及过程的风险，如下图所示：
APQP 的前三个阶段侧重于计划和预防（占80%），而后两个阶段侧重于验证和证据（占20%）。这就是APQP的核心价值所在，重视预防，而非补救。
Step 1：Plan and Define 计划和定义
从开发一款新车的角度来说，计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场，定义好顾客的需要，并据此制定初步的商业计划；此时产品尚处于概念阶段。作为供应商，此时则是要识别客户（主机厂）的需求，如质量、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划。
Step 2：Product Design and Development 产品设计及开发
此阶段产品图纸接近于最终状态（数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review；并通过制造样件 Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括：DFX（面向 X 的设计）、DFMEA（设计 FMEA）、DVP&R（Design Verification Plan and Report）等。
Step 3：Process Design and Development 过程设计及开发
第三阶段是设计制造过程，即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求；此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等。
Step 4：Product and Process Validation 产品及过程验证
简单讲前面两个阶段分别确定了图纸和制造工艺，“万事俱备只欠东风”，那么下一步就是要试运行一下，看是不是可以生产出满足顾客要求的东西来———这其实就是 PPAP 认可阶段，往往我们要生产一个班次或者几百套零件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制 SPC、测量系统分析 MSA、过程能力分析 PP/PPK、PPAP 等。
Step 5：Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正
PPAP 一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改进提升的过程，这个过程一般需要 3－6 个月。涉及工具 SPC、8D 等。
APQP实施成功的关键
APQP 上述步骤中会用到各种工具，在 IATF 16949 中有“核心质量工具”（Core quality tool）的说法，所谓核心质量工具，就是指对产品质量起决定作用的工具，这包括 6个工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA、控制计划（CP）。
APQP的以上五个步骤时间上并不是串联的，而是相互有一定的重合，就最初一第一张图所示。其实这就是我们说的“并行工程”，这种方法对缩短开发周期非常关键。
总结 - APQP 的核心实施价值
1．资源聚焦 “识别“关键的少数”问题，忽略“琐碎的多数”，将资源集中在关键风险和关键事项上。
2．成本效率 通过早期预防实现最低成本，避免昂贵的后期返工，提高整体成本效率。
3．避免延误 减少后期设计变更带来的发布延迟，提升时间管理能力，确保项目按计划推进。
4．顾客满意 实现准时交付高质量产品，提高顾客满意度。
APQP 支持对持续改进的永无止境的追求，是实现系统化质量管理和长期竞争力提升的重要方法。
APQP的核心工具多来自六西格玛管理的工具，而APQP通常只适合汽车领域的工作结构，并没有太深入的工具运用的解读，也非作为通用的质量改善的方法，所以，质量工程师通常会透过学习六西格玛去提升自己的技术水平，会更为有效。
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